葉片泵的作用: 葉片是鑲嵌在槽里的，可以自由滑動，當旋轉產生時，葉片在離心作用下甩到泵殼上，葉片泵是容積泵，相鄰的兩個葉片運動到下邊時與泵殼和轉子封閉的容積最小，在上邊時最大，當轉子順時針轉動時，相鄰兩葉片經歷從最下邊到最上邊的過程就是容積增大過程；從最上到最下是容積減小過程，所以壓油。
當電機帶動轉子沿轉動時，葉片在離心力和葉片底部壓力油的雙重作用下向外伸出，其頂部緊貼在定子內表面上。處于四段同心圓弧上的四個葉片分別與轉子外表面、定子內表面及兩個配流盤組成四個密封工作油腔。這些油腔隨著轉子的轉動，密封工作油腔產生由小到大或由大到小的變化，可以通過配流盤的吸油窗口（與吸油口相連）或排油窗口（與排油口相連）將油液吸入或壓出。
葉片泵常見故障:
一、使用不當：
1、錯誤的安裝方法：
a、連軸器過于緊：由于連軸器與軸配合間隙太小或無間隙，在用力敲擊時，軸承會受傷，導致軸承早期損壞而影響整個泵芯的壽命。
b、軸頭軸向受力：由于連軸器在安裝時沒有一定的軸向間隙，硬件安裝會使軸承與軸承擋圈損壞，嚴重時會傷及整個泵芯。
c、同軸度超差：如果安裝時同軸度超過規定值，會使軸承及整個泵芯偏心而早期損壞，一般控制在≤0.1毫米左右為好。
2、系統環境惡劣：
a、油太臟：由于郵箱不是密封狀態，周圍粉塵及鐵混入油液中能使油泵早期損壞。
b、溫度太高：由于未裝冷卻裝置，在機器連續使用中，油溫會不斷升高。如果油溫長期高達70度以上時，油泵壽命會大大縮短，一般在半年到一年中就會損壞（有時更短）。
c、油中進水：在有水冷卻的裝置中，由于水管的密封不好，導致水進入了油液中，使泵芯零件產生了生銹、抱死、葉片甩不出等現象。
3、旋轉油口方向時產生的錯誤：
a、泵芯肖子未進肖孔里去（或旋轉時拔出造成），這是油泵吸油口空間縮小，吸油遇阻吸油不暢，表現為：噪音特大，壓力擺動，長時間使用會使油溫升高過快，定子內曲線沖擊成波紋狀后壽命縮短。
b、旋轉時將密封圈切邊或螺釘緊固不勻產生漏油現象。
二、常見故障現象的判定：
1、研泵（燒盤）：原因：油太臟，安裝不當，油中進了水，油中有鐵屑（新機市場發生）。油溫度高或零部件制造精度不夠。
3、噪音大：特別大時
a.進油口漏氣。（O型圈密封失靈，螺釘太長或法蘭太?。?/span>
b.過濾器堵塞，進油流量不夠。
c.油的粘度太高。（天氣太冷或牌號不對）
d.裝配錯誤。（調換進出口方向位置時方法及要領不妥或密封圈未裝好及泵芯定位肖未插到后蓋的空里去等）。
比較大時
a.上述情況均勻存在。
b.產品質量不好。
3、系統無壓力：
a.溢流閥失靈。（需清洗或更換）
b.減壓閥失靈。（需清洗或更換）
4、定子內曲線呈搓衣板狀的波紋時：屬吸油不暢所致，現象是壓力不穩，壓力太低，噪音偏高，有明顯的金屬敲擊聲，以及因吸入空氣被壓縮后產生的劈哩啪啦聲，原因如下：
a.油液太粘吸油不足。
b.吸油過濾器堵塞或太小、吸油面積不夠。
c.油位太低，油液不到位。
4、系統如果出現壓力超過額定標準時會出現下列情況：
a.殼體斷裂。
b.定子斷裂。
c.軸斷裂。
d.螺釘斷裂。
e.壽命縮短。
原因：郵箱油液太臟或進入了鐵屑后溢流閥及其他功能閥卡死。就會導致壓力無限升高，如果系統的“安全保護”設計的不合理或“安保系數”太低同樣會造成瞬間壓力超標，系統壓力超過額定標準時，泵芯內部零部件承受不了高壓從而導致了某一零件的斷裂或壽命急速的縮短。
檢查壓力的方法：在油泵進、出油口處連接壓力表，在正常工況下觀察壓力情況。
三、油泵嚴重損壞后的技術鑒定：油泵損壞后，首先要檢查外觀、內在及相關現象。當出現下列現象時，它的相應原因就可以確定：
1、軸承損壞：當泵芯嚴重損壞多出損傷，其中只要有軸承損壞的，一律視為安裝不當造成。（因為軸承損壞在先、當軸承損壞后，軸就出現擺動，告訴擺動不會引起其他件損壞）
2、內膽有繡：當泵芯嚴重損壞多處損傷，其中只要有銹跡存在的。一律視為油液中進水造成。（因為油液正常時，永遠不會出現生銹情況）
3、油質不好：當泵芯嚴重損壞。只要油液中存有贓物、異物或油已變黑，一律視為油臟、油質不好造成。
4、新軸斷裂：應設法檢查斷裂位置，如果是材料或熱處理不好，它的損壞點應當是最薄弱環節，也就是最小直徑處或花健處，如果不在最弱地點斷裂應當視為安裝不當，同軸度偏差太大造成。
5、在檢查材料時，應當對材料的成份，金相組織，硬度等進行檢查，同時還要對損壞零件的先后順序和因果關系等進行分析，最終能查出原因。
四、下面幾項屬于產品制造中的質量問題：
1、噪音偏高：只要其它原因都排除時，應屬于質量問題。
2、零件劃傷：轉了與側板的劃傷是相對稱的，對角劃傷的現象應是質量問題。
3、軸斷裂：當斷在最薄弱的地方，同時其它件均完好時是軸的質量問題。
4、轉子斷裂：其它件都沒斷，只有轉子斷，是質量問題。
5、葉片斷裂：其它件都沒斷，只有葉片斷，是質量問題。
更新時間：2023-02-22
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